Книга Hyundai H-1, Starex 1998-2007 дизель, электросхемы, каталог з/ч. Руководство по ремонту и эксплуатации автомобиля. Профессионал. Легион-Aвтодата

ПРИМЕРЫ ТЕКСТА ИЗ КНИГИ, БЕЗ ИЗОБРАЖЕНИЙ. ЭТИ ЖЕ СТРАНИЦЫ В ПОЛНОЦЕННОМ ВИДЕ В ФОРМАТЕ PDF ДОСТУПНЫ ПО ССЫЛКЕ

Пример текста из раздела " Техническое обслуживание и общие процедуры проверок и регулировок ":

Замена рабочей жидкости в раздаточной коробке 1. Отверните сливную и заливную пробки. 2. Слейте рабочую жидкость из раздаточной коробки. 3. Затяните сливную пробку. Момент затяжки.................20 30 Н ?м 4. Залейте новую рабочую жидкость до уровня нижнего края заливного отверстия (отверстия заливной пробки). Рекомендуемая жидкость................................DEXRON III Заправочная емкость: до 2004 г....................................1,42 л с 2004 г......................................1,30 л 5. Затяните заливную пробку. Момент затяжки.................20 30 Н ?м Проверка рабочей жидкости в АКПП Примечание: автомобиль должен совершить пробег для достижения нормальной рабочей температуры 70 80°C рабочей жидкости. 1. Установите автомобиль на ровной горизонтальной площадке и затяните стояночный тормоз. 2. Во время работы двигателя на холостом ходу переведите селектор в каждый диапазон от "Р" до "L" с задержкой на 2-3 секунды и установите в положение "N". 3. Извлеките щуп и протрите его насухо. 4. Полностью вставьте щуп в патрубок. 5. При работающем на холостом ходу двигателе извлеките щуп. Уровень рабочей жидкости должен находиться между метками "НОТ" (прогрет). Если уровень ниже этого диапазона, то долейте рабочую жидкость. Рабочая жидкость.......... DIAMOND ATF SP-II M Примечание: не переливайте выше установленного уровня. 6. Если рабочая жидкость пахнет горелым или имеет черный цвет, замените ее. Для определения текучести сравните ее со свежей рабочей жидкостью, используя для этого бумажную салфетку. Нормальная рабочая жидкость легко впитывается бумагой, а плохая рабочая жидкость впитывается медленно. Замена фильтра АКПП Примечание: Установку проводите в порядке, обратном снятию. Моменты затяжки указаны в тексте. После установки залейте рабочую жидкость в коробку передач. 1. Слейте рабочую жидкость из коробки передач. а) Отверните пробку и слейте рабочую жидкость из коробки передач. б) Заверните сливную пробку. 2. Отверните болты крепления и снимите поддон. Момент затяжки ......................... 8 Н ?м 3. Снимите магниты с поддона. 4. Очистите поддон от грязи. Снимите магниты и с их помощью тщательно соберите все металлические частицы из поддона. По частицам, попавшим в поддон, можно определить, какой элемент КПП изнашивается: частицы стальные (магнитные) изнашиваются: подшипники, шестерни, и диски. частицы латунные (немагнитные) втулки. При установке убедитесь, что магниты не упираются в масляные трубки. 5. Отверните три болта и снимите фильтр. Момент затяжки ....................... 10 Н ?м Замена рабочей жидкости в АКПП 1. Отверните пробку сливного отверстия и слейте рабочую жидкость. 2. Установите новую прокладку и заверните пробку сливного отверстия. 3. Залейте свежую рабочую жидкость через наливной патрубок до нижней отметки диапазона "COOL" (холодный). Рабочая жидкость.......... DIAMOND ATF SP-II M Объем заливаемой жидкости: до 2004 г ...................................10,5 л с 2004 г 2WD: без CRDI............................... 7,9 л CRDI......................................8,3 л 4WD: без CRDI............................. 9,85 л c CRDI.................................11,7 л 4. Запустите двигатель на холостом ходу и переведите селектор во все положения от "Р" до "L" и установите в положение "N". 5. Проверьте уровень жидкости при нормальной рабочей температуре 70 80°C и долейте, если потребуется. Примечание: не переливайте выше установленного уровня. Проверка уровня и замена масла в переднем и заднем редукторе 1. Отверните заливную пробку и проверьте уровень масла в картере редуктора. 2. Уровень масла должен находиться на уровне нижней кромки отверстия заливной пробки. 3. Если уровень масла в картере редуктора ниже номинального, то долейте масло до необходимого. Рекомендуемое масло: Передний редуктор Вязкость масла по SAE.....................................80W/90 Качество масла по API.............. GL-5 Задний редуктор объем заливаемого масла: до 2004 г .....................................2,8 л с 2004 г №6............................................ 1,6 л №7............................................ 2,7 л Обычный дифференциал Масло для гипоидных передач Вязкость масла по SAE............................ 80W-90/90W Качество масла по API.............. GL-5 Дифференциал повышенного трения (LSD) Масло для гипоидных передач ...................... Mobil Infilrex 33 Вязкость масла по SAE .............90W Качество масла по API.............. GL-4

Пример текста из раздела " Двигатель Механическая часть ":

Проверка Проверка блока цилиндров 1. Подготовка к проверке после снятия всех деталей. а) Перед очисткой блока цилиндров проверьте отсутствие следов течей охлаждающей жидкости или какихлибо очевидных повреждений. б) Очистите детали от грязи, масла, углеродных остатков, накипи и других видов отложений, после чего можно приступить к проверке и ремонтным операциям. в) Удалите осадки с масляных отверстий и убедитесь, что эти отверстия не забиты грязью. При необходимости продуйте сжатым воздухом отверстия каналов системы смазки и системы охлаждения. г) Все детали должны быть аккуратно разложены в соответствии с порядком сборки. 2. Оценка состояния блока цилиндров. а) Визуально проверьте блок цилиндров на отсутствие остатков прокладки или других посторонних частиц, повреждений, ржавчины и коррозии. При обнаружении дефектов устраните их или замените блок цилиндров. б) Проверьте блок цилиндров с помощью жидкого раствора для определения наличия трещин. Если дефекты очевидны, то замените или отремонтируйте блок цилиндров. 3. Проверка коробления привалочной плоскости блока цилиндров. а) С помощью плоского бруса и щупа проверьте коробление привалочной плоскости блока цилиндров. Проверку проводите в направлениях, показанных на рисунке. Неплоскостность: номинальная ..........................0,05 мм предельно допустимая.........0,10 мм б) Если коробление (неплоскостность) больше предельно допустимого значения, то отшлифуйте привалочную плоскость блока до допустимой величины или замените блок цилиндров. Номинальная высота блока цилиндров................318,45 318,55 мм в) После шлифовки следует проверить величину выступания поршня из блока цилиндров. 4. Проверьте зеркало цилиндра на отсутствие царапин и следов заедания (задиров). При необходимости расточите цилиндры до ремонтного размера или замените гильзы. 5. Используя нутромер, измерьте диаметр цилиндра и конусность (отклонение от цилиндричности). Если присутствует сильный износ, то расточите цилиндр до ремонтного размера, замените поршень и поршневые кольца. Места измерений показаны на рисунке. Внутренний диаметр цилиндра: D4BH, D4BF, D4BB ........................ 91,10 91,13 мм D4CB ........................ 91,00 91,03 мм Проверка выступания поршня из блока цилиндров Примечание: данная проверка производится после замены поршня, шатуна, коленчатого вала, блока цилиндров или механической обработки коленчатого вала. 1. После сборки блока цилиндров (установлены поршень и шатун в сборе, коленчатый вал и т.д.) проверьте величину выступания поршня из блока цилиндров (см. раздел "Замена прокладки головки цилиндров"). 2. Если выступание поршня больше предельно допустимого значения, то измените комбинацию поршня, шатуна и цилиндра, чтобы уменьшить выступание до допустимого значения. 3. Если выступание поршня все еще превышает предельно допустимое значение после повторной сборки, то замените блок цилиндров. Предельно допустимое выступание поршня .............. 0,790 мм Растачивание цилиндра Примечание: растачивайте все четыре цилиндра до одного ремонтного размера. Не растачивайте только один цилиндр до ремонтного размера. 1. По наибольшему диаметру, полученному в результате измерений, определите номер ремонтного размера поршней. Номинальный диаметр поршня: D4BH, D4BF ............. 91,05 91,08 мм D4BB......................... 91,06 91,09 мм D4CB......................... 90,91 90,94 мм Ремонтные размеры поршня: размер №1 ............................. 0,50 мм размер №2 ............................. 1,00 мм Примечание: номер ремонтного размера поршня выштампован на днище поршня. 2. Измерьте наружный диаметр поршня, предназначенного для использования, как показано на рисунке. Блок цилиндров. 1 крышка, 2 уплотнение, 3 кронштейн правой опоры двигателя, 4 кронштейн левой опоры двигателя, 5 гильза цилиндра, 6 блок цилиндров.

Пример текста из раздела " Автоматическая коробка передач ":

Диагностика АКПП Примечание: Неисправности, возникающие в КПП, могут быть связаны либо с двигателем, либо с системой управления, либо с самой коробкой передач. Поэтому перед началом проверки необходимо определить область их возникновения. Поиск неисправностей должен начинаться с простейших операций и продолжаться в порядке нарастания сложности. 1. Считайте диагностические коды неисправностей. Запишите коды неисправностей, а затем удалите коды из памяти электронного блока управления АКПП. 2. Выполните основные проверки (проверка давления в шинах, проверка уровня и состояния рабочей жидкости АКПП, проверка механизма управления АКПП и т.д.). Примечание: анализ результатов проверки уровня рабочей жидкости АКПП: Если уровень рабочей жидкости в АКПП ниже номинального, то насос будет захватывать рабочую жидкость вместе с воздухом, что приведет к различным неисправностям. Пузырьки воздуха, попавшие в гидросистему АКПП, являются причиной вспенивания рабочей жидкости. Это станет причиной неустойчивого давления в гидросистеме, что в свою очередь приведет к запаздыванию при переключении передач (позднее включение передач) и пробуксовке муфт или тормозов и т.д. Если уровень выше номинального, то за счет вращения шестерен планетарных механизмов возникнет обильное пенообразование рабочей жидкости АКПП, что в результате приведет к таким же последствиям, как и в случае низкого уровня рабочей жидкости, и станет причиной преждевременного ухудшения состояния рабочей жидкости АКПП. В обоих случаях воздушные пузырьки являются причиной перегрева, окисления рабочей жидкости АКПП и отложения лака, который выводит из строя клапаны, муфты и исполнительные механизмы. Вспенивание также приводит к выбросу рабочей жидкости АКПП через сапун картера АКПП, что ошибочно принимают за утечки. 3. Выполните дорожные испытания для определения необходимости дальнейшей диагностики АКПП. а) Проверьте правильность переключения передач. Проверьте электрическую часть системы управления, если переключение передач соответствует норме. б) Убедитесь, что неисправность относится только к КПП. При наличии шума или вибрации возможными источниками могут быть компрессор кондиционера, двигатель и т.д. 4. Считайте диагностические коды неисправностей (повторно). а) Если коды неисправностей выводятся при наличии признака неисправности, то обратитесь к подразделу "Диагностические коды и вероятные причины неисправностей". б) При наличии признака неисправности (коды неисправности отсутствуют) или при отсутствии признака неисправности необходимо проверить наличие кодов неисправностей, считанных до дорожных испытаний. 5. Проверьте электрические элементы системы управления АКПП. 6. Если электрическая часть системы управления в норме или если возможной причиной является неисправность в гидросистеме управления АКПП, то проверьте давление в гидросистеме управления АКПП (гидравлический тест). 7. Если давление в гидросистеме управления АКПП соответствует норме или если возможной причиной является неисправность в механической части КПП, то выполните проверку двигателя и гидротрансформатора при полностью заторможенном автомобиле, определите неисправный элемент и произведите необходимый ремонт. 8. После завершения ремонта выполните дорожные испытания и убедитесь, что неисправность устранена. Считывание диагностических кодов неисправностей 1. Подготовьте автомобиль к проверке. а) Убедитесь в исправном состоянии аккумуляторной батареи, так как определение неисправности невозможно при низком напряжении аккумуляторной батареи. Электрическая часть системы управления. 1 электронный блок управления двигателем, 2 сигнал положения дроссельной заслонки, 3 сигнал температуры охлаждающей жидкости двигателя, 4 сигнал изменения мощности двигателя, 5 электронный блок управления АКПП, 6 выключатель стоп-сигналов, 7 диагностический разъем, 8 выключатель повышающей передачи, 9 индикатор пониженной температуры рабочей жидкости АКПП, 10 датчик частоты вращения входного вала коробки передач, 11 выключатель запрещения запуска двигателя, 12 датчик температуры рабочей жидкости АКПП, 13 датчик частоты вращения выходного вала коробки передач, 14 блок клапанов (электромагнитные клапаны №1 и №2, электромагнитный клапан управления давлением в основной магистрали, электромагнитный клапан блокировки гидротрансформатора).

Пример текста из раздела " Передняя подвеска ":

3. Приподнимите ступицу и поворотный кулак в сборе и отсоедините нижний рычаг от поворотного кулака. Примечание: не повредите пыльник приводного вала, шаровую опору или ее пыльник. Проверка 1. После установки гайки на палец шарового шарнира, проверните шаровой шарнир несколько раз. 2. Измерьте начальный момент прокрутки шарового шарнира. Допустимое значение.......0,8 3,5 Н ?м 3. Если момент прокрутки шарнира больше допустимого значения, то замените шаровой шарнир. 4. Если момент прокрутки шарнира меньше допустимого значения, то при отсутствии люфта и заклинивания его еще можно использовать. Замена пыльника шаровой опоры 1. Добавьте универсальную смазку на кромку и внутрь пыльника. 2. Установите пыльник. Замена сайлентблоков 1. Используя спецприспособление, выпрессуйте сайлент-блок. Нижний рычаг (2WD). 1 кронштейн крепления стабилизатора поперечной устойчивости, 2 стойка стабилизатора поперечной устойчивости, 3 амортизатор, 4 продольная тяга, 5 шплинт, 6 палец шаровой опоры, 7 болт эксцентрика, 8 нижний рычаг, 9 буфер хода сжатия, 10 шаровая опора. Примечание: Номера указаны в порядке снятия. Окончательная затяжка гаек, обозначенных звездочкой, производится при ненагруженном автомобиле. Нижний рычаг (4WD). 1 стойка стабилизатора поперечной устойчивости, 2 амортизатор, 3 шплинт, 4 наконечник рулевой тяги, 5 ступица, 6 стопорное кольцо, 7 прокладка, 8 шплинт, 9 палец шаровой опоры, 10 болт эксцентрика, 11 нижний рычаг, 12 шаровая опора, 13 буфер хода сжатия. Примечание: Номера указаны в порядке снятия. Окончательная затяжка гаек, обозначенных звездочкой, производится при ненагруженном автомобиле.

Пример текста из раздела " Рулевое управление ":

б) Вставьте зажимы кронштейна №2 крепления вала рулевой колонки в отверстия кронштейна №1, совместите отверстия кронштейнов №2 и №3 и затяните гайки крепления. в) Перед установкой рулевого колеса совместите метки пружины в нейтральном положении. Рулевой механизм Снятие 1. Вывесьте передние колеса автомобиля и снимите их. Отделите наконечник рулевой тяги от поворотного кулака с помощью съемника. Примечание: привяжите съемник шнуром или проволокой к расположенной рядом детали (например рулевой тяге), чтобы избежать его отскакивания. 2. Отсоедините возвратный шланг и слейте масло в контейнер. Предварительно отсоедините разъем топливного инжектора. Слейте оставшееся масло путем поворота рулевого колеса влево и вправо, затем подсоедините разъем топливного инжектора. Отсоедините нагнетательный трубопровод. 3. Ослабьте болты крепления и отсоедините рулевой механизм в сборе от поперечной балки. Предварительная проверка Зажмите рулевой механизм в тисках, предварительно поместив между механизмом и тисками защитные металлические пластины (латунные или алюминиевые). Внимание: когда зажимаете рулевой механизм в тисках, то для предотвращения повреждения или деформации корпуса зажимайте его за монтажные приливы, как показано на рисунке. 1. Проверка момента прокрутки рулевого механизма. а) Применяя динамометрический ключ, вращайте червяк рулевого механизма с частотой один оборот за 4 6 секунд и, когда крышка направляющей рейки повернется на 30-60?, измерьте момент прокрутки. Допустимый момент....... 0,6 1,3 Н ?м б) Если момент прокрутки не входит в допуск, то отрегулируйте момент прокрутки, если отрегулировать момент не удается, то проверьте и при необходимости замените детали. в) После регулировки зафиксируйте крышку направляющей рейки контргайкой. 2. Проверка момента качания рулевых тяг. а) Сильно покачайте 10 раз рулевые тяги. б) Установите рулевые тяги, как показано на рисунке, и замерьте усилие качание (момент качания) с помощью пружинного динамометра. Допустимый момент ............. менее 4,3 Н (2 5 Н ?м) в) Если сопротивление качания превысит допустимое значение, то замените рулевые тяги. 3. Проверьте чехлы на отсутствие износа, повреждений, а также правильность установки. При необходимости замените чехлы. Разборка 1. Отверните наконечник рулевой тяги. 2. Используя плоскогубцы, снимите втулки, хомуты и чехлы рулевого механизма. Примечание: при замене чехла проверьте тягу на отсутствие коррозии. 3. Отсоедините нагнетательный трубопровод от корпуса рулевого механизма и слейте жидкость. 4. Отогните загнутые части стопорной шайбы. Внимание: не повредите рейку. 5. Используя специальный инструмент, отверните контргайку, снимите крышку направляющей рейки, пружину, направляющую рейки, седло направляющей рейки. 1 седло направляющей рейки, 2 направляющая рейки, 3 пружина, 4 крышка направляющей рейки, 5 контргайка. 6. Снимите крышку самоконтрящейся гайки.